非标铸造外壳零件自动化存储系统

介绍

在许多制造工厂中，车间生产的铸件形状不规则，必须放置在专用托盘上。传统上，操作人员通常使用叉车和纸质库存记录，手动对这些零件进行分类、搬运、堆垛和记录。

为了解决这些问题， 自动化存储和检索系统 可以将物料搬运、清洗线转运、入库出库操作和库存管理整合到一个可控流程中。其结果是：更安全的搬运、更高的周转效率、更低的运营成本和更智能的仓库运营。

铸造外壳零件存储系统概述

铸造外壳部件通常体积大、重量重、形状不规则且价值高。人工叉车搬运劳动强度高、操作风险大，而传统存储方式占地面积大且视野受限。

考虑到铸造外壳的搬运特性，该项目采用双柱堆垛起重机，以提高结构稳定性和运行可靠性。堆垛起重机采用矢量闭环变频控制，在保证高速运行的同时，降低了负载不稳定性。

升降机构采用带制动器的螺旋锥齿轮减速电机直接驱动卷筒。钢丝绳驱动负载平台上下移动。固定滑轮和动滑轮均采用工程尼龙材质，有助于降低噪音并简化维护。钢丝绳的安全系数设计为10，定制的高强度钢丝绳可保证4至6年的稳定使用。

集成式AGV搬运和过程连接

该系统在仓库入口、出口和关键车间接口处使用底入式AGV（自动导引车）。它们的作用是自动连接操作人员、生产流程、清洁线和自动化仓库。

托盘随后自动转移至存储点。堆垛机将其吊起并存放于指定货架位置。出库作业期间，堆垛机取出托盘，将其放置于传送带上，并转移至出口区域，由自动导引车 (AGV) 运送至装配车间。

软件架构：WMS、WCS 和 RCS

通过这些系统，仓库可以规划存储位置、定义流程节点、提高搬运效率，并记录每个零件的完整操作历史。系统实时跟踪生产状态、装配状态、入库状态、出库状态和库存变化。

系统解决的关键问题

设计措施和系统改进

托盘设计尽可能标准化，以减少托盘种类并提高不同外壳部件之间的兼容性。此外，还建造了一个四层自动化存储系统，以更好地利用垂直空间。

WMS系统会根据产品类型自动分配存储位置。托盘到达指定位置后，库存信息会自动记录。出库操作时，系统会取出指定的托盘，并自动扣除相应的库存。

铸造外壳零件存储系统的工作流程

铸造车间生产出的半成品铸件被送至缓冲区。龙门机器人将工件传送至车床。操作员使用掌上电脑扫描条形码并确认信息。

如果零件是成品，AGV 会将托盘运送到清洗机的入库对接位置。清洗完成后，AGV 会将托盘运送到自动化仓库的入库点。托盘随后会经过轮廓检测和条形码识别，之后由堆垛机将其存放到指定位置。

安全措施和应急保护

当平台上的负载超过额定负载的 1.5 倍，或者当钢丝绳失去张力时，起重机构会立即停止，以保护人员和设备。

项目成果

实施后，铸造外壳存储系统实现了生产、清洁、组装、入库存储和出库操作的自动化连接。

该项目减少了人工搬运，提高了物流效率，减少了高空堆垛作业，提高了作业安全性，并解决了存储空间有限的问题。

结论

对于体积大、重量重、形状不规则的铸造外壳零件，传统的叉车搬运和地面存储方式已无法满足需求。集成堆垛机、自动导引车 (AGV)、输送机、龙门机器人、仓库管理系统 (WMS)、仓库控制系统 (WCS) 和制造执行系统 ​​(MES) 的自动化存储系统能够显著提升安全性、存储密度、物流效率和库存可视性。

常问问题