技术研究：用于重型钛原料存储的堆垛起重机自动化立体仓库

钛及有色金属制造行业面临的一项关键挑战是重型原材料的存储。海绵钛、桶装原材料等物料重量大、价值高，且与生产的连续性密切相关。传统的地面堆放方式往往占用大量厂房空间，造成搬运路线过长，并增加了库存盘点和物料配送的难度。

一个 堆垛起重机 该系统将高位货架、自动托盘搬运、输送机、AGV、龙门机器人、WMS和WCS整合到一个协调的系统中，从而提供更结构化的解决方案。对于重型原材料仓库而言，其核心价值不仅在于更高的存储密度，还在于更稳定的生产供料、更清晰的库存可视性和更低的人工搬运压力。

项目配置

在一个钛材料仓库项目中，DELIECN 设计了一个 堆垛起重机 用于原材料存储和生产供料。该系统采用高架货架结构，包括：

• 仓库高度约为 7米
• 10级货架设计
• 2 条通道分布在南北两侧
• 2,072 个有效托盘位
• 负载单元 1,125 公斤
• 托盘尺寸 1300 × 1300 × 160 毫米
• 2 双列 堆垛起重机s
• 传送带、AGV、龙门机器人、WMS、WCS、API 和 ECS

该系统可以存储超过 2000吨海绵钛原料帮助工厂用高棚货架取代大面积地面堆垛货架 自动化存储与传统存储方式相比，该方案提高了约 100% 的空间利用率。5次。

堆垛起重机 技术特点

堆垛起重机被设计成双立柱轨道导向式机械。其主要运动包括水平移动、垂直提升和货叉伸展。

主要技术参数包括：

• 水平行驶速度最高可达 160 米/分钟空载
• 水平行驶速度最高可达 120 米/分钟已加载
• 提升速度高达 40 米/分钟空载
• 提升速度高达 30 米/分钟已加载
• 前叉速度最高可达 30 米/分钟空载
• 前叉速度最高可达 20 米/分钟已加载
• 旅行和升降定位精度 ±5 毫米
• 叉车重复定位精度 ±3 毫米

堆垛机采用基于PLC的控制、矢量频率转换、绝对定位，并通过红外或以太网与控制系统通信。借助WCS调度系统，堆垛机、输送机、AGV和龙门机器人可以协同工作，完成自动化的原材料接收、存储、出库转移和生产给料。

双栏设计为何重要

为了 1,125 公斤对于负载单元而言，结构刚性至关重要。双柱堆垛机可为重型托盘的移动提供更好的框架稳定性，有助于减少加速、提升和货叉伸展过程中的摆动。

在处理金属原材料时，这一点尤为重要，因为负载稳定性和准确放置直接影响仓库安全、设备可靠性和生产连续性。

双柱结构也支持在高层环境中更稳定的运行，使其适用于既需要承载能力又需要定位精度的重型原材料仓库。

自动化物料流

该项目旨在连接原材料接收、存储、出库交付、托盘搬运和生产供料。

入库作业期间，物料被放置在托盘上，并通过输送系统进行输送。经过条码读取和系统验证后，仓库管理系统 (WMS) 分配存储位置，仓库控制系统 (WCS) 则调度堆垛机完成自动存储。

在出库操作过程中，WMS根据生产需求生成物料需求任务。WCS随后协调堆垛机、输送机、AGV和龙门机器人系统，将物料运送到进料点。

该龙门机器人支持自动物料抓取和放置，搬运效率高达 每小时 40 个循环提高原材料向生产转移的稳定性和准确性。

系统值

堆垛起重机自动化立体仓库系统帮助工厂实现了以下目标：

• 2,072 个有效托盘位用于重型原材料储存
• 存储容量超过 2000吨海绵钛原料
• 大约 空间利用率提高了5倍与传统存储方式相比
• 集中式入站效率 每小时 30 个托盘
• 大约 运营效率提高 50%与之前的人工流程相比
• 自动化原材料接收、存储、出库转移和生产供料
• 龙门机器人搬运效率 每小时 40 个循环
• 降低重型原材料的人工搬运强度
• 通过WMS和自动条码读取功能提高库存可视性
• 仓库存储与生产给料之间更稳定的连接

自动化系统无需工人到工厂内四处寻找物料，即可实时检查库存信息，并使物流设备能够自动完成物料移动。