一家液压元件制造商如何构建拥有 13,120 个存储位点的自动化立体仓库

仓库在实际空间不足之前很久，管理就会变得困难。

对于一家生产液压元件的制造商 27个产品类别，超过3000种规格和近20000个型号问题不仅仅是另一个托盘应该放在哪里。

物料需要在生产、存储和拣选之间流转，并且在整个过程中保持可识别性。

因此，新的自动化仓库必须同时解决两个问题：

提高存储容量，使物料移动更容易控制。

DELIECN围绕一个核心设计了该项目 双倍深度 托盘堆垛起重机 自动化存储/检索系统由传送带支撑 仓库管理控制软件。

10层货架内共有13120个位置

仓库使用 四条通道和16排双深货架由……提供服务 四层双人组 托盘堆垛起重机s。

最终布局提供 13,120 个存储地点。

货架高度约为 12.39米排列 10级，最高存储位置约为 11米。

标准装载单元是一个尺寸为 800 × 800 × 750 毫米，单位负荷为 含储物笼重 800 公斤。

仓库连接一楼和三楼。

这个项目不仅仅是一个高密度机架。

物料流按不同的操作层级进行划分。

这 一楼处理入站和出站传输。支持四个入站端口和四个出站端口。 链式输送机条形码读取、轮廓检测和称重设备。

这 三楼这是出库拣货区。

这里，布局使用了 链式输送机s、滚筒输送机和 90 度转运机形成输送环路，服务于四个拣货出口。

因此，实际的物料路径更接近于：

生产/加工 → 一楼入库 → 自动化存储 → 三楼拣货 → 退货或出库

因此，不能仅凭存储地点的数量来评判一个项目。

存储系统还必须支持不同楼层的生产供应和拣货。

为什么使用了四台托盘堆垛机

系统需求是根据最大入站需求量定义的。 每小时 20 个托盘以及最大出货需求 每小时 60 个托盘。

四 双深位托盘堆垛机 配置为提供足够的综合处理能力以满足这些要求。

这样描述可能会产生误导。 每小时 160 个托盘相当于一台堆垛起重机的容量。

技术计算是指四台起重机配置的综合能力，而实际操作要求是每小时入库 20 个托盘，每小时出库 60 个托盘。

对于正在评估类似仓库的客户来说，这是一个很有用的区别。

机器最高转速只是一个数字。关键在于整个系统是否有足够的容量来应对客户的实际高峰期。

拣货流程的设计核心是将物料送到操作员面前。

由于产品规格成千上万，要求工人穿过大型存储区寻找物料，这将大大降低自动化存储和检索系统 (AS/RS) 的实用性。

相反，所需的存储笼会自动取出，并通过三楼的传送环路送到指定的拣货位置。

拣货完成后，剩余物料或空载货箱可根据需要返回仓库流程。

这样就省去了拣货作业中大量的搜索和奔波时间。

该软件将实物库存和数字库存整合在一起。

在托盘进入存储之前，该系统可以执行条形码读取、轮廓检查和称重。

WMS生成存储任务，而 WCS 协调设备执行，并在任务完成后更新存储位置。

该软件架构还支持通过 API 连接与客户的 ERP/MES 环境进行接口。

这样一来，物料信息、批次、库存移动和仓库任务就能与更广泛的生产过程保持联系。

对于拥有数千种规格的制造商而言，可追溯性与物理存储容量同样重要。

自动化之后发生了哪些变化

该项目创建了：

• 13,120 个存储地点；
• 一个 10层双深位货架结构；
• 四台双深位托盘堆垛机；
• 一楼自动化进出站转运；
• 三楼货到人拣货；
• 基于WMS/WCS的物料和设备管理。

项目数据显示，空间利用率提高到大约 九次与之前的地面存储安排相比，拣货人员从 20 人减少到 6 人。

这个项目给我们带来的有用教训不仅仅是“建得更高”。

客户有大量物料需要在生产和拣货环节之间流转。仓库设计之所以成功，是因为存储密度、垂直移动、拣货流程和库存信息都经过了统筹规划。