适用于2000多种物料规格的药品仓库自动化

一个拥有超过2000种物料规格的药品仓库，从外面看起来仍然井然有序。
困难通常出现在日常工作中。
一种物料装在较大的搬运架中运抵，另一种则存放在周转箱里。有些物料需要频繁拣选，而有些物料则长期存放。批次信息必须清晰明确，库存必须与实物相符，操作员在接到任务时仍需快速找到所需的物料。

最终设计方案提供了 24,400 个有效存储位。其中大部分是周转箱存储位，而较大的物料单元则保留在基于托盘的自动化立体仓库中。
事实证明，这种划分比地点总数更重要。

两种物料类型，两种存储逻辑

托盘存储区共有 2400 个有效存储位。
它使用两个 堆垛起重机 一个采用单层防守阵型，另一个采用双层防守阵型。
材料框架尺寸约为 1000 × 1000 毫米，高度为 1000 至 1300 毫米，项目荷载（包括框架）可达 400 公斤。

这些材料本身就以较大的单元自然移动，因此没有理由为了适应另一种存储技术而将它们进一步分解。
较小的材料则有所不同。
它们占 SKU 复杂性的大部分，因此被放置在一个 手提四向穿梭式自动化立体仓库 拥有 22,000 个有效地点。
项目手提箱尺寸为 600 × 400 × 400 毫米，包括手提箱在内，最大承重为 30 公斤。
手提袋区域使用 12 手提式四向穿梭机器人一台可变高度升降机和四台高速料斗升降机。
在同一个仓库中同时采用这两种存储方式，从设备清单上看可能更复杂，但从操作上看却更简单。
较大的物料会放置在适合它们的处理单元中。
较小的物料采用以密集位置管理和频繁检索为核心设计的系统。

手提袋区域的真正目的是为了减少搜索时间

有 22,000 个周转箱位置，人工拣货很快就会变成一个棘手的问题。
这很常见 药品仓库 具有大量规格。
物品本身可能很小，但存储地点之间的距离却不小。
操作员在实际拣货开始之前，会花时间在货架间走动，检查标签并确认物料是否正确。
手提袋系统改变了这种惯例。
任务下达后，所需的周转箱会从存储区取出并移至拣货区。操作员无需反复穿过存储区，而是留在工作站附近。
该项目的设计目标是每小时处理约 450 个箱子的入库和出库作业。
这个数字很有用，但只有把它看作是挑选过程的一部分时才有用。

穿梭车可以在货架内快速移动，但如果周转箱在垂直转运点开始排队，这种快速移动也无济于事。如果升降机速度很快，但拣货站跟不上，也会出现同样的问题。
这就是为什么是12 穿梭机器人s、液位变化提升机和四个高速料斗提升机必须视为一个流程。
该系统并非试图让每台机器始终以最高速度运转，而是力求保持货物以合理的节奏到达。
与之前的平板仓库运营相比，该项目的运营效率提高了 80%。
这种改进很大程度上来自于减少过去用于搜索和行走的时间，而不是要求操作员加快工作速度。

药品仓储中一个至关重要的入库小细节

托盘货物进入自动化仓库之前，并不会直接进入…… 堆垛起重机。
材料框架首先要经过外观检查、条形码识别和称重。
只有经过这些检查后，传送带才会将其移向目的地。 堆垛起重机 取货点。
系统的这一部分在视觉上并不令人印象深刻，但它是制药项目中最重要的细节之一。

自动化设备输送错误物料的效率与输送正确物料的效率一样高。
如果入库点的物料标识、重量或载体状况有误，货物进入后处理起来会更加困难。 自动化存储。
因此，储存前检查材料可以保护后续发生的一切。
它还能从一开始就将实物资料与正确的数字记录关联起来。

高密度存储减少了库存估算的空间。

根据项目布局，竣工后的仓库空间利用率约为 95%。
在这种密度下，位置控制变得更加重要，而不是不那么重要。
操作员不可能只看一眼仓库就能记住成千上万种物料的存放位置。
该项目使用 WMS 和 WCS 来管理存储位置、库存、入库和出库任务、盘点和设备执行。

报告的数据准确率达到 99.99%。

对于医药原料而言，这个数字不仅仅是一个库存KPI。
它支持物料、物料位置、物料批次信息和正在执行的任务之间的关系。
当系统请求某种物料时，仓库需要检索正确的物料，而不是仅仅检索附近存储的、描述相似的物料。
同样的信息也有助于后续的库存盘点和追溯。
随着规格数量的增加，这成为实现信息流与实体仓库自动化的主要原因之一。

该项目并非围绕一台机器而设计。

最终系统包括：

单从数字来看，很容易将其称为高密度ASRS项目。
这种描述并没有错，但它忽略了更重要的部分。
仓库之所以能正常运作，是因为不同的物料没有被强行采用相同的处理方法。

较大的物料仍存放在托盘上。较小的物料则转移到周转箱中存储。高频拣货模式转变为货到人操作。入库检查与存储流程相结合，库存信息与实物物料紧密关联。
该系统在实施开始后大约三个月达到了验收所需条件。

对于药品仓库而言，这种集成通常比简单地安装更多机器人或建造更高的货架更有意义。
真正的改进来自于收货、存储、拣货和库存控制不再像各自独立的工作那样运作。
这就是这个项目改变的地方。

对于同时处理托盘物料和高 SKU 小件商品的制药生产商和分销商而言，存储设计通常应从物料尺寸、批次结构、拣货频率和日吞吐量入手，而不是为整个仓库选择一种 ASRS 类型。
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